(Sam Devlin's Boatbuilding . How to build any boat the stitch and glue way , 1996)

 (ист - http://www.t22.nm.ru    Автор перевода - Сергей Баркалов)

Одна из главных причин , по которой наружные поверхности необходимо окрашивать по максимуму , состоит в том , что защитные эпоксидные покрытия и оклейку надо предохранить от разрушительного действия солнечного ультрафиолета . Эпоксидная смола совершенно беззащитна перед солнечными лучами .

Точно так же , как мы наносим на кожу солнцезащитный крем , мы должны защитить и смолу . Лучше всего это можно сделать при помощи краски , не пропускающей свет . Но если вам нужна натуральная отделка "под лак" , вы должны поверх эпоксидной смолы нанести слой лака или иного прозрачного состава , который содержит ультрафиолетовый фильтр . А поскольку ни одно прозрачное покрытие не останавливает ультрафиолет так , как краска , любой лак придется ежегодно обновлять , чтобы гарантировать эпоксидной смоле надежную защиту . Если вам после прочтения показалось , что это связано с большими хлопотами , то так оно и есть .

Эпоксидные смолы являют собой эдакий волшебный материал , что люди с трудом могут поверить , насколько они чувствительны к солнечному свету. Однако их разрушение происходит скоро и необратимо . Можете сами убедиться в этом на простом опыте . Возьмите кусок фанеры , покройте его эпоксидной смолой и дайте ей затвердеть . Затем положите его на солнце . Сверху положите другой кусок фанеры , чтобы он закрывал половину . Спустя несколько дней взгляните на то , что получилось . Цвета двух половинок будут отличаться значительно .

Секреты совершенной отделки .

Вот те шаги , которые необходимо выполнить , чтобы добиться совершенства , ну или хотя бы просто красивого внешнего вида .

• При оклейке детали стеклотканью старайтесь , чтобы она легла как можно более гладко .
• Шлифуйте без приложения усилий , и после выравнивания неровностей на нахлестах смесью смолы с микросферой прошлифуйте еще раз .
• Покройте все эпоксидной смолой с добавкой аэросила . Это покрытие заполнит микронеровности и одновременно будет служить грунтом .
• Слегка зачистите поверхность детали наждачной бумагой с зерном №80 на орбитально-шлифовальной машинке : начиная с этого момента - никаких "вгрызаний" в покрытие . Будьте осторожны и не прошлифуйте ткань . Если это произойдет , валиком нанесите на этот участок дополнительный слой смолы .
• Теперь самое время устроить доотверждение поверхности при помощи обогревателя или солнца . Если вы решили этого не делать , тогда двигаемся дальше .
• Наносим валиком первый слой конверсионного эпоксидного грунта DP40 и даем ему встать .
• Осматриваем деталь вокруг и ищем дефекты в покрытии . Заполняем их смесью смолы с микросферой .
• Шлифуем прошпаклеванные места шкуркой с зерном 150 . Если применялся наполнитель Microlight , вам придется повторно покрыть эту поверхность эпоксидной смолой без наполнителя , чтобы поверхность была равномерно гладкой . Прошлифуйте всю деталь еще раз 150-м зерном до матовой поверхности .
• Если качество поверхности вас удовлетворяет и вам удалось сохранить грунт на большей части поверхности можете шлифовать ее шкуркой с 220-м зерном и готовить к завершающему покрытию.
• Но если вы думаете , что с поверхностью стоит еще повозиться , придется покрыть ее грунтом еще один раз . Мы для этих целей используем легкошлифуемый грунт К36 Prima фирмы PPG . Ему нравится , когда его наносят распылителем , но можно также применить ранее упомянутую технологию нанесения валиком и флейцевания .
• После шлифования 220-м зерном поверхность будет близка к совершенству . Обнаруженные изъяны исправляются минимальными количествами шпатлевки , которую также надо шлифовать 220-м зерном .
• Далее наносим окончательный слой грунта DP40 , который заполняет микронеровности и одновременно является грунтом . Его необходимость объясняется требованием получить гладкую поверхность , лишенную какой-либо пористости . Если это грунтовочное покрытие будет наноситься валиком и кистью , работу следует продолжить только на следующий день .
• Зашкурьте поверхность 220-м или 320-м зерном в зависимости от того , какой степени отделка вам нужна и теперь все готово к нанесению отделочного покрытия .
• Если грунт DP40 наносился распылителем , надо подождать не менее трех часов . Затем , не шлифуя его , переходим к завершающей стадии покраски .
• Если отделочное покрытие будет наноситься распылителем , вам потребуется не менее трех слоев средней плотности с интервалами между ними не менее часа . Этого времени достаточно для того , чтобы нижние слои встали и не возникло проблемы с не успевшим улетучиться растворителем . Если покрытие наносится валиком и кистью , то необходимо дать ему встать хотя бы до завтра . После чего слегка пройтись по нему подушечкой "СкотчБрайт" фирмы 3М и через день нанести очередной слой .

Полезные советы.

Первое . Краску с отвердителем смешивать точно в указанной пропорции и во всех прочих вопросах следовать рекомендациям производителя .
Второе. Перемешивание краски с отвердителем никогда не может быть излишним . После тщательного перемешивания , как рекомендовано изготовителем , дайте смеси постоять , чтобы запустилась реакция и затем еще раз пермешайте в течение нескольких минут . Даже если после чтения инструкции на банке у вас есть сомнения в необходимости этого - напрасно .
Третье. После запуска реакции краску перед применением надо процедить . Вы будете удивлены , когда обнаружите , что иногда может остаться на сетке .
Четвертое. Максимально "ускоряйте" краску до предела , рекомендованного производителем. Чем скорее она встанет , тем лучше для окончательного результата и меньше шансов , что к ней что-то прилипнет .
Пятое. Избегайте любых контактов с полиуретановой краской . Не вдыхать , не прикасаться . Я уже говорил об этом ранее и повторю еще раз . Я работаю в стойких перчатках , одноразовом комбинезоне , защитном креме на лице и в особенности вокруг глаз , в капюшоне на голове и в маске , в которую извне подается фильтрованный воздух под избыточным давлением . Очень важно иметь защиту для органов зрения в виде каких-либо очков , чтобы отраженные частицы краски не попали в глаза . Неплохо иметь для этого маску , закрывающую все лицо . Полиуретановые и акриловые краски содержат изоцианат , именно он придает им красоту и долговечность и одновременно превращает в убийц.
Шестое . Не пользоваться шкуркой со слишком мелким зерном . Большинству двухкомпонентных красок необходима для адгезии определенная шершавость поверхности . Мой опыт показывает , что для большинства типов красок максимальное зерно - 320 , хотя во многих случаях вполне хватает и 220-го .
Седьмое . Перед покраской всегда протирать поверхность тканью , чтобы удалить малейшие следы шлифовальной пыли.

АБС пластик

АБС пластик, ударопрочная пластмасса на основе сополимера акрилонитрила с бутадиеном и стиролом. Применяется в производстве корпусов радио- и телеаппаратуры, деталей автомобилей, холодильников, мебели.

Свойства и рекомендации по литью под давлением

(ист - http://www.simplex.nnov.ru/sirye/window/plastik_abc.html)

Недостатки

(ист - http://www.autoreview.ru)

До недавнего времени большинство отечественных тюнинговых фирм при изготовлении дополнительных декоративных панелей использовали только АБС-пластик. Он дешев, но даже при незначительных нарушениях химического состава или режима изготовления становится хрупким при низких температурах.

Поэтому в последнее время широкое применение получают пластики из полиэфирных смол зарубежного производства, которые гораздо более морозо- и жароустойчивы. Но они дороже, нежели АБС-пластик.

Messadot: Самое забавное, что почти весь обвес на отечественные машины (особенно на ВАЗы)  делается из АБС пластика... а я то так долго пытался вникнуть с чего они так на солнце кучерявятся и лопаются от малейшего удара.

Фраза – «Локеры, изготовленные из АБС-пластика,  могут треснуть даже при установке, не говоря уже об эксплуатации на наших дорогах: разваливаются буквально за несколько месяцев.»

Messadot: Помимо стандартных АБС пластиков встречаются и такие которые сочетают как ударопрочность, так и жаропрочность, но для самостоятельной работы по изготовлению различных плюшек не подходят, потому рассматриваться здесь не будут.

Вытяжка деталей из пластмасс

(ист - http://www.flight-models.com)

Messadot: Данная статья Д. Карабанова представляет собой обзор способов изготовления мелких деталей из АБС пластамасс применительно к авиамоделированию, но может рассматриваться как руководство для изготовления мелких деталей авто/мото тюнинга.

   Д. Карабанов

   Подавляющее большинство тонкостенных деталей для самодельных авиамоделей изготавливается методом формовки из стеклоткани, либо вытяжкой из листовых термопластичных пластмасс. В последнее время спектр доступных материалов для работы над капотами, обтекателями колес и подобными деталями изменился и намного расширился. Одновременно с появлением полистирола и АВС-пластика многие из ранее популярных технологий стали отходить на второй план. Так, круг применения композиционных материалов ограничился лишь высоконагруженными деталями (фюзеляжи кроссовых планеров и больших моделей самолетов, корпуса вертолетов). В серийно выпускаемых наборах вся формованная листовая "мелочевка" стала пластмассовой.

   Из современных распространенных термопластов наиболее прочен ABC-пластик, который сейчас несложно купить и в некоторых модельных магазинах. У него есть одно важное преимущество, - он не растворяется ацетоном. Но купить этот пластик даже в Москве - дело непростое. Легче достать листовой полистирол толщиной 1-1,5 мм. Он, хотя и не так прочен, как АВС-пластик, в большинстве случаев удовлетворяет всем требованиям моделистов. Сразу отметим, что имеющийся в продаже листовой полистирол обладает гораздо большей вязкостью и пониженной хрупкостью по сравнению с привычными бытовыми полистиролами, а также что он великолепно клеится циакринами.

   Обычно применяется полистирол белого цвета. Для копий лучше поискать серебристый. Окрашенные детали из пластика такого цвета принимают очень реалистичный вид по мере износа покрытия. Для изготовления прозрачных деталей все же лучше всего подходит оргстекло толщиной 1-1,5 мм. Но здесь можно вспомнить и о прозрачном полистироле, хотя его светопроницаемость несколько хуже.

   На фабриках и в более-менее оборудованных мастерских для вытяжки пластмасс чаще всего используется вакуумный метод. В нынешние времена все вакуумные насосы, которые можно было приватизировать уже приватизировали, а то, что можно купить, стоит дорого. Поэтому рассмотрим самую что ни на есть "домашнюю" технологию.

   В качестве оснастки, в первую очередь, необходима болванка (пуансон). Изготавливают ее из липы, бальзы или плотного пенопласта. Бальзовую болванку необходимо загрунтовать для упрочнения поверхности. Подходящий грунтовочный состав можно приготовить, добавив в нитролак тальк (или детскую присыпку, которую покупают в аптеке). При увеличении содержания талька получается шпаклевка, с помощью которой легко исправить дефекты поверхности. Если используется плотный пенопласт, необходимо покрыть болванку паркетным лаком или эпоксидной смолой, разведенной ацетоном.

   Рабочие поверхности болванки следует натереть стеарином (свечкой) или полиролью, подождать около часа и слегка растереть шерстяной тканью. При этом штампуемая пластмасса будет легче скользить по поверхности пуансона и одновременно уменьшится местное утончение материала.

   Существует несколько способов вытяжки, каждый из которых требует своей дополнительной оснастки.

   Первый способ. Применяется для неглубокой вытяжки небольших деталей. (Здесь и далее предполагается, что изделия имеют только положительную кривизну по всей поверхности). Лист термопластика с двух противоположных краев обжимается полосками фанеры толщиной 4-10 мм с применением винтов. Двумя плоскогубцами лист удерживается над электрической плиткой, разогревается до пластичного состояния, а затем им вручную обтягивается вся болванка или ее часть. Вместо плоскогубцев можно использовать струбцины, или же в фанерных окантовках сделать специальные ручки, что позволит приложить большее усилие.

   Желательно, чтобы при работе температура воздуха в помещении была не ниже 20¦ С, - при более низкой температуре пластмасса быстро остывает и теряет пластичность. Если после соприкосновения с болванкой материал успевает затвердеть еще до окончания процесса вытяжки, пуансон можно подогреть в духовке до 50-60¦С (это не относится к пенопластовым болванкам).

   К недостаткам метода относится то, что при нагреве лист сужается посередине, а его края подворачиваются. Это вынуждает выкраивать заготовку с большими припусками.

   Второй способ. Из фанеры толщиной 4-10 мм изготавливают рамку с таким расчетом, чтобы через нее проходил пуансон с зазором на сторону, равным 1,2-1,5 толщины пластика. Рабочие кромки рамки должны быть закруглены и тщательно зашлифованы. К рамке прибивают бруски, которые будут служить ее основанием. Ширину заготовки из пластмассы берут в три раза больше размера отверстия в матрице. Пластик нагревают до полного размягчения (при этом он сильно усаживается), накладывают на рамку, и руками или струбциной пуансон продавливают в отверстие матрицы. Не отпуская пуансон, пластмассе дают остыть, после чего снимают с болванки готовую деталь. Общее достоинство данного способа - минимальное утончение материала.

   Иногда на изделии образуются складки. Это зависит от формы детали, а может быть вызвано и чрезмерным зазором между матрицей и пуансоном, или недостаточным нагревом пластмассы.

   Третий способ. В данном случае изготавливаются две идентичные рамки-матрицы. Штампуемый материал зажимается между ними, как при первом способе. Если нагрев матриц с пластиком будет проводиться в духовке, то рамки могут быть абсолютно одинаковыми. Температуру следует подбирать опытным путем, начиная с 70¦С.

   Иногда, особенно при небольших размерах детали удобнее нагревать пластик над электрической плиткой. Это позволит наблюдать за изменением состояния материала. В таком случае одна из рамок (калибрующая) должна иметь зазор 1,2-1,5 толщины материала по контуру болванки, а вторая - около 7 мм (матрицу нужно держать над плиткой вниз рамкой с большим зазором). Когда пластик начнет провисать, он готов к вытяжке. Сильное испарение материала с поверхности - признак перегрева. При установке пуансона на столе обязательно используются упоры, предотвращающие излишнюю глубину вытяжки (иначе деталь может получиться слишком утонченной). Для снижения утончения пластмассы затяжку болтов, стягивающих рамки, можно уменьшить, чтобы материал мог выдвигаться в зону вытяжки.

   Четвертый способ. Применяется в том случае, когда изделие имеет выступающие элементы или углубления (например, оребрение на капоте). Опять же необходимо изготовить матрицу. Ее внутренние размеры должны быть больше габаритов болван-пуансона на толщину материала. Добиться этого обработкой по шаблонам непросто, поэтому можно прибегнуть к небольшой хитрости. Болванку следует покрыть разделительным слоем (мастика для пола, полироль, стеарин), и затем растереть до блеска. С помощью кисти или распылителя нанести на нее несколько слоев разбавленного эпоксидного клея. Количество слоев надо заранее определить на опытном образце какого-либо материала, чтобы их суммарная толщина была равна толщине пластика после вытяжки (примерно половина ее исходного значения). После отверждения клея поверхность покрывают еще одним разделительным слоем, и оклеивают сначала тонкой, а затем толстой стеклотканью, образуя жесткую корку. Затем полученную матрицу снимают и от болванки отделяют "эквидистантное" покрытие из эпоксидной смолы.

   Перед формованием пластика такую оснастку нужно подогреть до 50-60¦С (но не более). Лист пластика размягчают над электроплиткой и закладывают между матрицей и пуансоном, сдавливая их струбциной или руками. Этот способ по своим возможностям приближается к вакуумной вытяжке. Если деталь имеет форму тела вращения, оснастку можно выточить из алюминиевого сплава на токарном станке.

   На всех представленных рисунках: 1 - пу

Источник: http://www.auto.vl.ru/gtclub/tuning/obves_svoimi_silami.htm